Accuproductie van STIHL
Hoe wordt een professionele accu van STIHL gemaakt? Dat kom je hier te weten. Wij leiden je stap voor stap door de accuproductie in de hoofdvestiging van STIHL in het Duitse Waiblingen. Neem een eerste kijkje in de volgende video.
15.04.2024
Overzicht: accuproductie
- Productie van accuproducten bij STIHL sinds 2009
- Eigen accuproductie in Waiblingen, o.a. de op de rug gedragen professionele accu's AR 2000 L en AR 3000 L uit het AP systeem
- Productie in verschillende stappen: van de voorbereiding van de celhouder tot de end-of-line test
- Hoogste precisie en diverse maatregelen voor kwaliteitsborging zijn vereist
Accu-expertise bij STIHL
STIHL blikt nu al terug op jarenlange expertise in accu's. Sinds 2009 worden bij STIHL accuproducten geproduceerd.
In 2016 werd het STIHL Competentiecentrum voor accu- en elektrotechnologie opgericht om de ontwikkeling van krachtige accu- en elektrotechnologie te bundelen en te voldoen aan de STIHL vereisten voor prestaties en duurzaamheid bij moderne accumachines.
Sinds 2018 produceert STIHL bovendien zijn eigen accu's niet ver van de ontwikkelings- en competentiecentra.
Accupower voor professionals uit Waiblingen
In Waiblingen produceert STIHL de op de rug gedragen professionele accu's AR 2000 L en AR 3000 L uit het AP systeem. Deze ergonomische en duurzame accu's zijn geschikt voor professioneel continu gebruik, bijvoorbeeld in bladblazers, heggenscharen of combimotoren.
De STIHL professionele accu AR 2000 L produceert 1.015 wattuur, geleverd door 60 accucellen. Het gewicht van 7,4 kilogram kan comfortabel op de rug worden gedragen.
De STIHL AR 3000 L heeft nog meer vermogen. De 90 accucellen leveren 1.520 wattuur energie met een totaal gewicht van 9,5 kilogram.
Inzicht in de accuproductie van STIHL
Welke productiestappen zijn er en hoe zorgt STIHL er al tijdens de productie voor dat alle exemplaren voldoen aan de hoge kwaliteitseisen? Wij leiden je door de productie.
In de eerste stap wordt de celhouder, waarin later de accucellen worden geplaatst, automatisch voorzien van speciale deflectoren. Deze contacten tussen de cellen worden gelast door middel van lasers om hoge belastingen te weerstaan en een lange levensduur te garanderen.
In deze productiestap maakt STIHL al gebruik van Poka Yoke, een eenvoudige techniek voor foutpreventie: de deflectoren kunnen constructief alleen in de juiste positie worden geplaatst. Vervolgens wordt de celhouder naar de volgende productielijn getransporteerd.
Hier wordt de voorbereide celhouder gevuld met accucellen door een pick-and-place robot. Twee opstelwieltjes zetten hiervoor de accucellen in de juiste richting klaar, waarna de robot deze neemt volgens het correcte vulpatroon. Voor een STIHL AR 2000 L worden in deze stap van de accuproductie 60 accucellen gebruikt en voor een STIHL AR 3000 L in totaal 90 accucellen.
STIHL kunststofproductie: In de kunststofproductie van STIHL worden talrijke kunststof accu-onderdelen geproduceerd, waaronder de houder voor afzonderlijke accucellen en de accukap.
Nadat de onderste celhouder met de accucellen is gevuld, wordt tijdens het samenvoegen de bovenste celhouder geplaatst die ook is voorzien van celverbindingsplaten en worden de accucellen samengevoegd. Tijdens deze productiestap wordt automatisch de kracht en verplaatsing gemeten om alleen optimaal samengevoegde accupacks aan de verdere productie toe te voegen.
In de volgende stap van de accuproductie worden de hoofdelektronica en sensoren ingebouwd. Eerst worden de deflectoren uiterst nauwkeurig gelast met de crimps van de powerkabels van de elektronica op een volautomatische manier. Dan worden onder andere temperatuursensoren gemonteerd die de accu op basis van warmte kunnen regelen om schade door oververhitting te voorkomen tijdens het gebruik. Daarna worden de middenspanningsaftakkingen gemonteerd met een gepatenteerde uitvoering en ook volautomatisch gelast.
Het accupack krijgt nu een bedieningseenheid. Deze wordt eerst aangesloten en bekabeld voordat de zogenaamde pretest wordt uitgevoerd. Met deze test wordt door middel van een pieptoon gecontroleerd of de elektronica correct werkt.
Dit garandeert dat elk geproduceerd accupack correct werkt. Deze aanpak zorgt voor minder afval en draagt bij aan een duurzame productie, omdat de bedieningselementen kunnen worden vervangen voordat ze worden gegoten en het accupack alsnog kan worden gebruikt als de pretest mislukt.
Vervolgens worden de serienummers van het accupack en de bedieningselektronica aan elkaar gekoppeld. Zo kan worden nagegaan welke exemplaren zijn ingebouwd in de afgewerkte professionele accu. Na een geslaagde pretest wordt elk exemplaar voorbereid voor het gieten.
Door polyurethaan te gieten, worden de elektronische onderdelen geïsoleerd en zo beschermd tegen vocht en mechanische invloeden. In de gietmachine wordt eerst gietmassa onder de printplaat aangebracht om lucht te verwijderen. Daarna stijgt het polyurethaan tot alle onderdelen bedekt zijn. Nadat de gietmassa is uitgehard, is de accu klaar voor de eindmontage.
Eerst wordt tijdens de eindmontage het gietwerk visueel gecontroleerd en goedgekeurd met een witte stift. Vervolgens wordt de ergonomisch gevormde rugplaat gemonteerd en voorzien van verbindingselementen en de handgreep. Dan wordt de bedieningseenheid ingebouwd en de voorkap aangebracht. Voordat het exemplaar in elkaar wordt geschroefd, worden de contacten preventief geolied, zodat ze lange tijd goed verbonden blijven.
Bij de end-of-line test wordt gecontroleerd of de gehele accu correct werkt. Dit wordt gedaan door de ledverlichting te controleren, de nieuwste software te flashen en alle technische functies te testen om ervoor te zorgen dat alles veilig werkt in de praktijk. Na de controle worden alle labels van de onderdelen gescand en elk aan het exemplaar toegewezen. Pas na een geslaagde test en toewijzing van de onderdelen wordt de accu goedgekeurd voor gebruik.
Tot slot wordt de professionele accu met de meegeleverde documentatie verpakt en uiteindelijk afgeleverd.
Wat is vooral belangrijk bij het produceren van accu's?
Elektrostatische ontladingen vormen een aanzienlijk risico gedurende de volledige accuproductie. Medewerkers dragen daarom speciale afleidende werkkleding om zich effectief te beschermen tegen de nog onbeschermde elektronische onderdelen tijdens de productie.
Van het samenstellen van de cellen tot de end-of-line test: STIHL implementeert diverse procedures voor kwaliteitsborging om de beste kwaliteit te bieden bij het laden en in de toepassing.
De gevoelige onderdelen laten geen fouten toe tijdens het productieproces. Daarom vereist elke stap in de accuproductie de hoogste precisie, zodat de afgewerkte accu voldoet aan de hoge kwaliteitseisen van ons en onze klanten.
Vooruitblik
STIHL breidt de accuproductie in de hoofdvestiging in Waiblingen verder uit. Hier zal ook de professionele accu AP 500 S lokaal in Duitsland worden geproduceerd. Vanaf 2024 wordt in Waiblingen ook in fabriek 2 een nieuwe productie opgestart voor professionele accuproducten.
STIHL blijft de slimme accu's verder ontwikkelen, zodat gebruikers de accu nog preciezer kunnen afstemmen op het gebruik. Dit is bijvoorbeeld mogelijk dankzij een intelligente oplaadtechnologie die zich automatisch aanpast aan de toepassing. In de toekomst zorgt dit ervoor dat de accu op tijd volledig is opgeladen en een maximale levensduur heeft.
